Отсоедините устройство от сети и дайте фреону полностью осесть как минимум 15 минут. Отыщите медную трубку диаметром 0.6-1.2 мм, проходящий от осушителя-фильтра к испарителю. Его характерный изгиб – спираль – находится обычно на тыльной стенке агрегата.

Прогрейте область перед фильтром техническим феном до 150-120°C в продолжение 3-2 минуты. В случае если система забит отложениями влаги, непродолжительный прогрев зачастую возобновляет циркуляцию. Контролируйте эффект по равномерному охлаждению панелей испарителя.

В случае отсутствии результата потребуется механическая чистка. Отключите трубопровод от фильтра-осушителя, применяя два разводных разводных ключа. Сквозь образовавшийся проход пропустите стальную струну толщиной 0.5-0.3 мм, проталкивая ее до полного выхода в область испарительной системы.

После чистки немедленно поменяйте осушитель-фильтр и выполните вакуумирование контура не менее 30 минуток. Это выведет остатки влаги и не допустит образование кислот в фреоне. Для заправки используйте только указанное в паспорте объем фреона, указанное на шильдике компрессора.
Симптомы, свидетельствующие на засорение капиллярной трубки
Проверьте, не образуется ли влага на внутренних стенках морозилки при штатной работе компрессора. Данное явление явный симптом нарушения циркуляции хладагента.

Следует учесть на температурный режим в главном отделении: она будет заметно выше установленного значения, в то время как морозильная камера может функционировать нормально или с незначительными перепадами.

Штатная функционирование При нарушении

Компрессор функционирует в периодическом режиме работы (включается и выключается). Двигатель трудится практически без остановок.

Конденсаторная решетка (радиатор на тыльной стенке) однородно теплый. Конденсаторная система прохладный или немного прохладный.

Различается шум перетекающегося хладагента. Шумы циркуляции хладагента не слышны.

Если мотор-компрессор сильно нагретый на ощупь и не отключается, а охлаждение отсутствует, данный факт подтверждает неполадке в узком участке контура.

Полное отсутствие охлаждения в обеих камерах при включенном агрегате также свидетельствует на данную проблему. В отличие от утечки хладагента, при закупорке потока устройство будет работать без нагрузки, не производя охлаждение.
Комплектование инструментов и расходников для чистки
Подготовьте необходимый набор инструментов до старта операций:

Емкость со техническим газом азотом и регулятором для контроля уровня давления. Клапан потока фреона для точной дозировки. Набор сервисных манометров. Клапан Шрадера для плотного соединения. Запасные осушители-фильтры. Оборудование для пайки: газовая горелка, припой и флюс.

Для гарантии личной безопасности работы подготовьте:

Защитные очки. Прочные перчатки, устойчивые к порезам и высокой температуре.

До началом ремонта полностью удалите хладагент из системы. Чтобы корректного выбора запчастей и материалов, например, фильтра-осушителя, применяйте техническую документацию к вашей модификации устройства.

Убедитесь в исправности всех стыков и вентилей на манометрической станции до присоединением к контуру. Убедитесь, что давление газа на выходе не превышает 10-15 бар, чтобы не нарушить тонкий трубопровод.
Алгоритм безопасного опрессовки системы для контроля
Чтобы контроля герметичности системы холода нужен манометрический манометр и емкость с нейтральным газом, например, азотом. Не используйте кислород или ацетилен. Максимальное испытательное давление не должно превышать 20-15 атмосфер для домашних холодильников.

Отключите холодильник от сети. Найдите сервисный штуцер, обычно находящийся на нагнетательной линии компрессора. Поочередно присоедините к нему трубку манометра, рассчитанный на высокое давление. Проверьте в надежности всех соединений.

Плавно откройте кран на баллоне. Подавайте азот, медленно увеличивая давление в системе до 12-15 атмосфер. Пристально наблюдайте за данными манометра. Скачкообразное повышение давления запрещено. После получения нужного уровня закройте вентиль на баллоне.

Держите контур под избыточным давлением на от четверти до получаса. В случае стабильного положения стрелки манометра, утечки нет. Снижение давления свидетельствует о разгерметизации, требующую поиска и ликвидации повреждения.

Чтобы стравить давление, плавно откройте вентиль на коллекторе манометров. Специалисты рекомендуют после опрессовки создать в системе небольшое избыточное давление (1-2 атмосферы) в целях предотвращения попадания сырости.
Способы механической прочистки капиллярной трубки
Отсеките отрезок гибкого проводника, например, проволоку для пайки толщиной 0,8-1,0 мм. Длина отрезка должна на 10-15 см превышать протяженность проблемного участка.

Аккуратно введите гибкую жилу во входное отверстие сужающегося канала. Проталкивайте ее мягкими возвратно-поступательными движениями, избегая сильного нажима, дабы не допустить деформации канала.

Столкнувшись с препятствием, не нажимайте, а мягко повращайте проволоку вокруг себя, одновременно продвигая ее вперед. Это способствует прохождению засора без угрозы поломки.

После того как удалось пройти весь участок, извлеките жилу. Обработайте контур специальным очистителем для кондиционеров, продуйте сжатым воздухом давлением не более 6-8 бар для вывода остатков засорения.
Пайка системы и заправка холодильника фреоном
Для починки герметичного контура нужно профессиональное оборудование: аппарат для сварки цветных металлов, вакуум-насос, измерительный коллектор и весовое оборудование для хладагента.

До начала нагрева проверьте наличие припоя и флюса для работы с медью или алюминием. Обработайте соединяемые зоны абразивным полотном до металлического блеска. Наложите флюс тонким слоем только на участок пайки.

Нагревайте зону соединения пламенем равномерно, избегая перегрева. Касание припоем разогретой зоны должно приводить к его мгновенному расплавлению и затеканию в промежуток. Излишки флюса удалите после остывания шва.

После восстановления герметичности системы проведите вакуумирование. Присоедините коллектор, создайте вакуум не меньше 750 Торр и держите его на протяжении 25-30 мин чтобы удалить влагу.

Заправляйте через сервисный штуцер, ориентируясь на паспортные данные агрегата о весе и марке фреона. Применяйте весы для точного дозирования. Стандартная масса для бытовых агрегатов — 50-150 г.

Отключите приборы, запаяв сервисный отвод. Проверьте восстановленный участок мыльной эмульсией на наличие протечек. Запуск агрегата в первый раз осуществляйте с контролем разницы температур на испарителе и конденсаторе.